Técnica de Taller
MIG, TIG o electrodo: ¿cuál usamos para cada trabajo?
Procesos, cuándo usar cada uno y errores comunes que evitamos en el taller. Guía práctica 2026.
Esta guía técnica la escribimos desde la realidad del arco eléctrico. Hace 30 años entré en este mundo de la soldadura en una escuela pública de Formación Profesional. Y año a año he aprendido que esto no se detiene: nuevos electrodos, nuevos sistemas, nuevas normativas. Ser soldador requiere aprendizaje y formación constante para mantenerse actualizado.
No es que yo sepa todo esto de memoria ni que usemos a diario todos los electrodos que te enseño aquí. Al igual que cuando hacemos un trabajo en metal, cuando escribo un artículo quiero hacerlo bien. Busco la información, la recopilo, la verifico y procuro hacer un artículo que tenga valor.
Lo Primero: Los 3 Procesos de Soldadura que Usamos a Diario
En carpintería metálica y estructuras, trabajamos principalmente con tres procesos. Cada uno tiene su lugar, sus ventajas y sus limitaciones:
MIG / MAG
Cómo funciona:
Un alambre macizo se alimenta automáticamente a través de la pistola. Un gas protector (inerte o activo) protege el baño de fusión del aire. El arco se genera entre el alambre y la pieza.
Ventajas:
- Rápida: Alimentación continua = más productividad
- Limpia: Sin escoria que retirar (a diferencia del electrodo)
- Versátil: Sirve para acero, inoxidable, aluminio
- Fácil de aprender: Ideal para principiantes
Limitaciones:
- Requiere gas protector (no sirve en exteriores con viento)
- Equipo más caro que electrodo
- Menor control que TIG en acabados visibles
Cuándo la usamos: Estructuras de acero al carbono, producción en taller, barandillas y escaleras no visibles, cerramientos.
TIG
Cómo funciona:
Un electrodo de tungsteno no consumible genera el arco. El gas protector (argón puro) protege la zona. El material de aporte (varilla) se alimenta manualmente, separado del arco.
Ventajas:
- Precisión máxima: Control total del calor y el aporte
- Acabado perfecto: Cordones limpios, estéticos, sin salpicaduras
- Sin escoria: Limpieza mínima post-soldadura
- Metales difíciles: Inoxidable, aluminio, titanio, cobres
Limitaciones:
- Lenta: Alimentación manual = menos productividad
- Requiere habilidad: Coordinar ambas manos + pedal
- Equipo caro: Más complejo que MIG
Cuándo la usamos: Acero inoxidable visible, aluminio, acabados premium, barandillas de diseño, uniones críticas.
Electrodo Revestido
Cómo funciona:
Una varilla recubierta de fundente se consume generando el arco. El revestimiento crea gas protector y escoria que protege el cordón mientras se enfría.
Ventajas:
- Sin gas: Funciona en exteriores con viento
- Equipo barato: Inversión mínima
- Portátil: Ideal para obra y reparaciones
- Penetración: Excelente en metales sucios/oxidados
Limitaciones:
- Lenta: Hay que cambiar varillas constantemente
- Sucia: Escoria que retirar después
- Acabado: Menos estético que MIG/TIG
- Requiere práctica: Mantener arco estable es difícil
Cuándo la usamos: Obra, reparaciones in situ, estructuras no visibles, acero al carbono en exteriores.
Comparativa rápida: MIG vs TIG vs Electrodo
| Característica | MIG/MAG | TIG | Electrodo |
|---|---|---|---|
| Velocidad | Alta | Baja | Media-Baja |
| Acabado estético | Bueno | Excelente | Regular |
| Facilidad de uso | Fácil | Difícil | Media |
| Coste equipo | Medio | Alto | Bajo |
| Uso en exteriores | No (viento afecta gas) | No (viento afecta gas) | Sí (sin gas) |
| Materiales | Acero, inox, aluminio | Acero, inox, aluminio, titanio | Acero carbono, inox |
| Penetración | Media-Alta | Media | Alta |
Electrodos Revestidos: Tipos, Clasificación y Cuándo Usar Cada Uno
Los electrodos revestidos tienen un código estandarizado (norma AWS A5.1) que indica sus propiedades. El más común es E6013, pero hay muchos más:
E6013 - Rutilo
Qué significa el código:
- E: Electrodo
- 60: Resistencia a tracción: 60.000 psi (~420 MPa)
- 1: Posiciones: todas (plana, horizontal, vertical, overhead)
- 3: Revestimiento: rutilo (dióxido de titanio)
Características:
- Arco muy estable y fácil de encender
- Poca salpicadura, cordón limpio
- Re-encendido fácil (varilla semi-consumida)
- Escoria fácil de retirar
Cuándo lo usamos:
- Herrería general, estructuras no críticas
- Principiantes (el más fácil de usar)
- Chapa fina (menos penetración = menos quemaduras)
- Uniones estéticas no estructurales
Amperaje orientativo: 90-130A (Ø 2,5mm), 140-180A (Ø 3,25mm), 180-220A (Ø 4mm)
E7018 - Bajo Hidrógeno
Qué significa el código:
- E: Electrodo
- 70: Resistencia a tracción: 70.000 psi (~490 MPa)
- 1: Posiciones: todas
- 8: Revestimiento: bajo hidrógeno (hierro en polvo)
Características:
- Alta resistencia mecánica y tenacidad
- Excelente penetración y fusión
- Resistente a grietas por hidrógeno
- Escoria densa, requiere más limpieza
Cuándo lo usamos:
- Estructuras críticas: edificios, puentes, soportes de carga
- Aceros de alta resistencia
- Bajas temperaturas (resiste impacto en frío)
- CTE exige alta resistencia
Importante: Mantener en estufa (máx. 150°C). Si absorbe humedad, genera poros y grietas. No usar si el revestimiento está dañado.
Amperaje orientativo: 100-140A (Ø 2,5mm), 150-190A (Ø 3,25mm), 190-240A (Ø 4mm)
E6010 / E6011 - Celulósico
Qué significa el código:
- 60: Resistencia: 60.000 psi
- 1: Todas las posiciones
- 0/1: Revestimiento: celulósico (alto hidrógeno)
Características:
- Penetración muy profunda (agresiva)
- Arco forceful, "excavador"
- Ideal para raíz de tubería
- Mucha salpicadura, escoria difícil
Cuándo lo usamos:
- Tuberías (pase de raíz)
- Metales sucios/oxidados (limpia mientras suelda)
- Obra pesada, demolición
- No usar en chapa fina (quema)
Amperaje orientativo: 70-110A (Ø 2,5mm), 110-150A (Ø 3,25mm), 140-180A (Ø 4mm)
E308 / E308L - Acero Inoxidable
Qué significa el código:
- E: Electrodo
- 308: Composición: 20% Cr, 10% Ni (para inox 304)
- L: Bajo carbono (mejor resistencia a corrosión)
Características:
- Compatible con acero inoxidable 304/304L
- Resistencia a corrosión similar al base
- Cordón brillante, estético
- Más caro que electrodos de acero
Cuándo lo usamos:
- Reparaciones de inox en obra (sin equipo TIG)
- Uniones no visibles en inoxidable
- Uniones inox-acero carbono (transición)
Amperaje orientativo: 80-120A (Ø 2,5mm), 120-160A (Ø 3,25mm). Corriente: DC+ (polaridad inversa)
Consejo desde el taller: Para empezar, compra E6013 de 3,25mm. Es el más forgiving. Cuando domines el arco, prueba E7018 para estructuras. Y nunca, nunca sueldes con electrodos húmedos: guárdalos en lugar seco o usa estufa portaelectrodos.
Alambres para MIG/MAG: ER70S-6, ER308LSi, ER5356
ER70S-6
Composición:
Acero al carbono con silicio y manganeso añadidos (desoxidantes).
Características:
- Excelente desoxidación (evita poros)
- Alta tasa de deposición
- Recubrimiento de cobre (mejor contacto eléctrico)
- Compatible con mezclas Ar/CO2
Cuándo lo usamos:
- Estructuras de acero al carbono
- Barandillas, escaleras, cerramientos
- Chapa media-gruesa (2-10mm)
Gas recomendado: Mezcla 80% Ar / 20% CO2 (M21). Caudal: 10-12 l/min.
ER308LSi
Composición:
Acero inoxidable austenítico (21% Cr, 10% Ni) con bajo carbono y silicio añadido.
Características:
- Bajo carbono = mejor resistencia a corrosión
- Silicio mejora fluidez del baño
- Cordón brillante, estético
- Compatible con inox 304/304L
Cuándo lo usamos:
- Barandillas de inoxidable visibles
- Equipamiento alimentario (inox 304)
- Estructuras decorativas en inox
Gas recomendado: Mezcla 90% Ar / 10% CO2 (M12) o Ar + 2-3% O2. Caudal: 12-15 l/min.
ER5356
Composición:
Aleación Al-Mg con 5% magnesio. AWS A5.10 / ISO 18273 Al5356.
Características:
- Alta resistencia a corrosión (agua salada)
- Buena resistencia mecánica
- Aparece blanco tras anodizado
- Para aleaciones 5000/6000 series
Cuándo lo usamos:
- Aluminio 5052, 5083, 6061, 6082
- Barandillas y estructuras en aluminio
- Aplicaciones marinas (resiste sal)
Gas recomendado: 100% Argón (I1). NUNCA usar CO2. Caudal: 15-20 l/min (mayor que acero).
Consejo desde el taller: El alambre de aluminio es blando y se atasca fácil. Usa guía de teflón en el alimentador, rodillos en U (no en V), y mantiene la manguera lo más recta posible. Si se atasca, corta la punta quemada antes de reinsertar.
Gases de Protección: Argón, CO2, Mezclas - Cuál Usar y Por Qué
El gas protector no es un detalle menor. Define la calidad del cordón, las salpicaduras y la penetración. Aquí lo que usamos en el taller:
Para Soldadura TIG
Argón Puro (I1)
Pureza: 99,95% mínimo (grado 4.5)
Para qué: Acero carbono, acero inoxidable, aluminio, titanio
Caudal: 5-10 l/min (ajustar según copa y corriente)
El argón es más denso que el aire: protege bien el baño. En zonas con corrientes de aire, aumentar caudal o usar pantalla.
Mezclas Argón/Helio (I3)
Composición: 25-75% Helio en Argón
Para qué: Aluminio grueso, cobre (metales de alta conductividad)
Ventaja: Helio genera arco más caliente, mayor penetración
Inconveniente: Helio es caro y requiere más caudal (menos denso)
Para MIG/MAG - Acero Carbono
Mezcla 80% Ar / 20% CO2 (M21)
Para qué: Uso general, acero al carbono
Ventajas:
- Argón: estabilidad de arco, menos salpicaduras
- CO2: penetración, coste reducido
Caudal: 10-12 l/min (regla: 10-12x el diámetro del hilo)
La mezcla más usada en taller. Equilibrio perfecto entre calidad y coste.
Mezcla 75% Ar / 25% CO2
Para qué: Materiales gruesos (>6mm)
Ventaja: Mayor penetración por más CO2
Inconveniente: Más salpicaduras que 80/20
CO2 Puro (C1)
Para qué: Uso industrial, alta productividad
Ventaja: Barato, buena penetración
Inconveniente: Muchas salpicaduras, arco inestable
Para MIG/MAG - Acero Inoxidable
Mezcla 90% Ar / 10% CO2 (M12)
Para qué: Inoxidable 304, 316 (uso general)
Ventajas: Arco estable, cordón limpio, pocas salpicaduras
Caudal: 12-15 l/min
Mezcla 98% Ar / 2% O2
Para qué: Inoxidable de alta calidad
Ventaja: Oxígeno mejora fluidez del baño, cordón más estético
Inconveniente: No usar en espesores <2mm (puede quemar)
Nunca usar CO2 puro en inoxidable: El carbono contamina el acero y pierde resistencia a corrosión.
Para MIG/MAG - Aluminio
Argón Puro (I1)
Para qué: Todos los aluminios (series 1000-6000)
Caudal: 15-20 l/min (mayor que acero por menor densidad del arco)
NUNCA usar CO2 ni mezclas con CO2 en aluminio: El carbono genera poros y debilita la soldadura.
Mezcla Argón/Helio (75/25)
Para qué: Aluminio grueso (>10mm)
Ventaja: Helio aumenta calor, mejora penetración en espesores grandes
Inconveniente: Helio es caro, requiere más caudal
Resumen rápido: qué gas usar según material
| Material | TIG | MIG/MAG |
|---|---|---|
| Acero carbono | Argón puro | 80% Ar / 20% CO2 |
| Acero inoxidable | Argón puro | 90% Ar / 10% CO2 |
| Aluminio | Argón puro | Argón puro (100%) |
| Cobre / Titanio | Argón puro o Ar/He | No recomendado MIG |
Electrodos de Tungsteno para TIG: Tipos y Cuándo Usar Cada Uno
WP - Tungsteno Puro (Verde)
Composición: 99,5% tungsteno mínimo
Para qué: Aluminio (corriente AC), magnesio
Ventajas: Económico, buena estabilidad en AC
Limitaciones: Menor durabilidad que aleados, más contaminación
Uso típico: Soldadura de aluminio con TIG AC. Punta en forma de bola (no afilada).
WT20 - Tungsteno con Torio (Rojo)
Composición: 98% W + 2% ThO2 (óxido de torio)
Para qué: Acero carbono, acero inoxidable (corriente DC)
Ventajas: Excelente estabilidad de arco, larga duración, alta temperatura
Limitaciones: Ligeramente radiactivo (polvo tóxico al afilar)
Precaución: Usar mascarilla al afilar. Cada vez menos usado por alternativas más seguras.
WL15/WL20 - Tungsteno con Lantano (Azul)
Composición: 98-98,5% W + 1,5-2% La2O3 (óxido de lantano)
Para qué: Acero carbono, inoxidable, aluminio (DC y AC)
Ventajas:
- Excelente estabilidad de arco (similar al torio)
- No radiactivo (seguro)
- Funciona en AC y DC
- Menos contaminación que puro
Limitaciones: Ligeramente más caro que puro
Nuestra recomendación: El mejor todo-terreno. Lo usamos para el 80% de trabajos en el taller.
WC20 - Tungsteno con Cerio (Dorado)
Composición: 98% W + 2% CeO2 (óxido de cerio)
Para qué: Trabajos de precisión, baja corriente
Ventajas:
- Encendido fácil incluso en baja corriente
- Arco muy estable
- No radiactivo
- Ideal para chapas finas
Limitaciones: No recomendado para alta corriente (>200A)
Uso típico: Chapa fina de inoxidable, trabajos de precisión, joyería metálica.
WZ8 - Tungsteno con Zirconio (Blanco)
Composición: 99,2% W + 0,8% ZrO2 (óxido de zirconio)
Para qué: Aluminio (corriente AC), aplicaciones críticas
Ventajas:
- Máxima estabilidad en AC
- Resistente a contaminación
- Larga duración
Limitaciones: Caro, especializado
Uso típico: Aluminio aeroespacial, aplicaciones donde la contaminación no es aceptable.
Consejo desde el taller: Para acero y inoxidable en DC, usa lantado (azul) afilado a 15-20°. Para aluminio en AC, usa puro (verde) o zirconado (blanco) con punta en bola. Nunca uses el mismo electrodo para AC y DC: contamina el arco.
16 Defectos Comunes de Soldadura: Causas y Cómo Evitarlos
Después de miles de metros de cordón, hemos visto (y cometido) todos estos defectos. Aquí los explicamos para que los identifiques y los evites:
1. Porosidad
Qué es: Pequeñas cavidades (poros) en el cordón.
Causas:
- Metal base sucio (aceite, óxido, humedad)
- Gas protector insuficiente o contaminado
- Electrodos húmedos (absorbieron humedad)
- Viento que dispersa el gas (MIG/TIG)
Cómo evitarlo:
- Limpiar metal con acetona o alcohol
- Ajustar caudal de gas (10-15 l/min)
- Guardar electrodos en seco
- Usar pantalla contra viento
2. Fusión Incompleta
Qué es: El metal de aporte no se fusiona con el base.
Causas:
- Corriente/voltaje insuficiente
- Velocidad de soldadura muy rápida
- Ángulo incorrecto de la antorcha
- Junta mal preparada (bisel insuficiente)
Cómo evitarlo:
- Aumentar amperaje
- Reducir velocidad de desplazamiento
- Mantener ángulo 5-15°
- Biselar bordes en espesores >6mm
3. Penetración Incompleta
Qué es: El cordón no llega hasta la raíz de la junta.
Causas:
- Espacio entre raíces estrecho (<1,5mm)
- Corriente baja
- Velocidad excesiva
Cómo evitarlo:
- Dejar espacio de raíz 1,5-3mm
- Aumentar amperaje
- Soldar por ambas caras (si es posible)
4. Socavación (Undercut)
Qué es: Ranura en el borde del cordón (el metal base se "come").
Causas:
- Corriente excesiva
- Velocidad muy rápida
- Tejer demasiado en los bordes
Cómo evitarlo:
- Reducir amperaje
- Bajar velocidad
- No detenerse en los bordes al tejer
5. Inclusiones de Escoria
Qué es: Escoria atrapada dentro del cordón.
Causas:
- No limpiar entre pasadas
- Técnica incorrecta (no desplaza la escoria)
- Corriente baja
Cómo evitarlo:
- Cepillar/martillar entre pasadas
- Usar técnica de tejido adecuada
- Aumentar ligeramente el amperaje
6. Grietas (Calientes y Frías)
Qué es: Fisuras en el cordón o ZAC (zona afectada por calor).
Causas:
- Tensión residual alta
- Enfriamiento rápido
- Impurezas (azufre, fósforo)
- Hidrógeno en electrodos
Cómo evitarlo:
- Precalentar en espesores >20mm
- Usar electrodos bajo hidrógeno (E7018)
- Controlar secuencia de soldadura
- PWHT (tratamiento térmico post-soldadura) si es crítico
El defecto más peligroso. Las grietas se propagan con carga cíclica. Nunca ignores una grieta.
7. Superposición (Overlap)
Qué es: Metal de aporte que se extiende sin fusionarse sobre el base.
Causas:
- Velocidad muy lenta
- Exceso de aporte
- Ángulo incorrecto
Cómo evitarlo:
- Aumentar velocidad
- Reducir aporte de material
- Ajustar ángulo de antorcha
8. Quemaduras (Burn-through)
Qué es: Agujeros en el metal base por exceso de calor.
Causas:
- Corriente excesiva
- Velocidad muy lenta
- Chapa fina sin control
Cómo evitarlo:
- Bajar amperaje
- Aumentar velocidad
- Usar barra de respaldo (cobre)
Otros defectos comunes (menos críticos pero frecuentes):
- 9. Salpicaduras: Corriente alta, gas inadecuado. Usar aerosol anti-salpicaduras.
- 10. Distorsión: Exceso de calor, secuencia incorrecta. Usar secuencia de salto/retroceso.
- 11. Arc strikes: Iniciar arco fuera de la zona de soldadura. Esmerilar y verificar.
- 12. Refuerzo excesivo: Velocidad lenta, mucho aporte. Rectificar si excede código.
- 13. Concavidad de raíz: Falta de gas de respaldo (TIG). Usar argón en la raíz.
- 14. Falta de fusión lateral: Ángulo incorrecto, ranura estrecha. Ajustar técnica.
- 15. Agujeros de gusano: Contaminación, gas turbulento. Limpiar y proteger del viento.
- 16. HAZ sobrecalentada: Exceso de calor entre pasadas. Controlar temperatura interpasada.
Consejo desde el taller: El 80% de los defectos vienen de: (1) metal sucio, (2) parámetros incorrectos, (3) mala técnica. Antes de culpar al equipo, verifica estos tres. Y si ves un defecto, no lo ignores: lija, limpia y vuelve a soldar. Una soldadura defectuosa es más débil que el metal base.
Resumen: Qué Proceso Elegir para tu Proyecto
| Tu proyecto es... | Proceso recomendado | Material de aporte | Gas |
|---|---|---|---|
| Barandilla acero (interior) | MIG/MAG | ER70S-6 (Ø 0,8-1,0mm) | 80% Ar / 20% CO2 |
| Barandilla inox (visible) | TIG | Varilla ER308LSi | Argón puro |
| Escalera industrial | MIG/MAG | ER70S-6 (Ø 1,0-1,2mm) | 80% Ar / 20% CO2 |
| Estructura aluminio | TIG (AC) o MIG | ER5356 | Argón 100% |
| Reparación en obra (exterior) | Electrodo | E7018 (Ø 3,25mm) | Sin gas |
| Chapa fina (<2mm) | TIG | Según material base | Argón puro |
| Estructura crítica (pública) | MIG o TIG | Según material | Según material |
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Perfecto Mallo
Fundador de Montajes Metálicos Mallo
Taller en María de Huerva, Zaragoza | Marzo 2026
Perfecto Mallo
Fundador de Montajes Metálicos Mallo
Empecé a soldar con 16 años en Galicia, con un electrodo E6013 que se me pegaba cada dos por tres. Hoy, desde el taller de María de Huerva, seguimos soldando cada día: barandillas, escaleras, estructuras. Lo que lees aquí es lo que aplicamos nosotros, sin más.